例：A烧结砖厂，年产2500万块烧结砖，采用电厂粉煤灰为内燃掺配料，补充少量原煤。24门轮窑，6条正压排潮干燥室，轮窑的高温烟气经1台12号锅炉引风机送到干燥室，热交换后，烟气由干燥室顶部4排排潮口有组织排放。投产3年多，生产工艺对环境并未产生有害影响。此后，因粉煤灰的供应不能满足生产要求，烧砖燃料全部采用原煤。相同的生产工艺，烟气经干燥室顶排潮口排放，由于烟气中SO 2浓度升高的影响，厂区周边林木树叶逐渐发黄脱落，企业与部分农户发生环境纠纷，不得已，企业每年为环境纠纷补偿4.5万元。
此后，通过技术论证，企业决定投资8万元，在干燥室排潮口附近，修建高度为45米烟囱，将干燥室排潮口封闭，烟气全部由烟囱有组织高空排放，通过高空稀释扩散，SO 2的落地浓度虽然没有检测，但是厂区5km范围内，再没有环境纠纷产生。
我国是烧结砖瓦产品的生产大国，不同规模的企业达到7.5万多家，中小企业数量达到80%以上，由于投资金额、产品需求、原料种类等因素的影响。大部分中小企业的安全生产条件，存在很多缺陷和隐患，设备和人员安全事故频繁发生。新建生产线的安全生产条件虽然得到改善，但同样面临岗位工技能、生产工艺布置、设备性能调整、安全生产教育和管理等方面的等问题。
烧结砖工艺中，常常将燃料作为内燃料，掺配到页岩中，也可采用具有一定发热量工业废渣，作为内燃料，掺配到制砖原料中。产品烧结过程中，燃料中的部分SO 2，与制砖原料中的K2O、Na2O发生反应，生成硫酸盐，留在烧结砖坯体内，成为烧结砖泛霜的因素。部分内燃料及外投煤中的SO 2，在烧结过程中，生成含硫烟气。
按照JC/T 713-2007《烧结砖瓦能耗等级定额》标准，人工干燥、隧道窑烧成工艺形式，烧结砖企业的能耗等级定额，一级、二级和及格级的煤耗定额分别为15.2、17.6和23.2kg标煤/t，如采用发热量为6000kCal/kg的实物煤时，及格级的煤耗定额为27.1kg煤/t。
